衬胶罐体

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摘要

罐体衬胶施工工艺几大步骤:
一、胶板、胶浆的检验
对于用真空罐体衬胶设备的胶板、胶浆必须进行认真的检查,应从粘稠度、点火火检测机外观检查等方面来验证其质量是否合格,并根据出厂日期确认是否还在保质期内。
除了对胶板进行外观质量检查外,还应对胶板(硫化后)的理化性能进行测试,测试内容主要有:拉伸强度、扯断力、伸长率、体积质量、硬度以及胶板与基体的粘结强度,以上指标必须合格才能保证终的衬胶施工质量,以上指标必须合格才能保证终的衬胶施工质量。胶浆性能对于防腐衬胶曾的终质量也起着至关重要的作用。一般胶板、胶浆的理性化性能均在制造厂测试。衬胶设备的胶板、胶浆检验是必不可少的步骤,要注意!

产品介绍

罐体衬胶施工工艺几大步骤:

一、胶板、胶浆的检验
对于用真空罐体衬胶设备的胶板、胶浆必须进行认真的检查,应从粘稠度、点火火检测机外观检查等方面来验证其质量是否合格,并根据出厂日期确认是否还在保质期内。
除了对胶板进行外观质量检查外,还应对胶板(硫化后)的理化性能进行测试,测试内容主要有:拉伸强度、扯断力、伸长率、体积质量、硬度以及胶板与基体的粘结强度,以上指标必须合格才能保证终的衬胶施工质量,以上指标必须合格才能保证终的衬胶施工质量。胶浆性能对于防腐衬胶曾的终质量也起着至关重要的作用。一般胶板、胶浆的理性化性能均在制造厂测试。衬胶设备的胶板、胶浆检验是必不可少的步骤,要注意!

3_315_98564_450_800.jpg二、衬里设备的表面处理
罐体衬胶衬胶前的表面处理是衬胶施工过程中的重要环节。目前对钢壳体的表面处理有:人工机械除锈、喷砂除锈、化学除锈等,但是对于衬胶真空设备的表面处理比较切实和经济的方法还是采用喷砂除锈,选择合适的衬胶设备除锈才是硬道理。
三、涂刷胶浆
胶浆的涂刷不得出现漏刷,因而每层胶浆与其相邻层在涂刷时应纵横交错,并且制造商应考虑每层胶浆间的颜色应有较大的反差,这样漏刷将很容易检查出来。胶浆的年度必须适度,胶浆粘度过大,容易出现胶膜干燥的假象,胶膜表面已干而内层溶剂尚未挥发,在硫化时候会造成胶板起泡。在涂刷下一道胶浆时候,必须保证上一道胶浆已基本晾干。此外还需要注意胶板和钢壳体的导热系数不一样,但需要保证两者晾胶浆后同时达到衬胶要求,因此胶板的涂胶浆时间应提前,而钢壳体胶浆的涂刷应稍稍滞后。
四、橡胶板的贴合
胶浆涂刷晾干后,便可以进行贴合操作。此过程要注意以下几点:1、处理好胶浆的挂流 2、处理好胶板搭边 3、要保证胶板贴衬的平整性和充分贴合 4、处理好沟槽、阴角部位 5、贴衬后对于可疑的鼓泡点,采用听诊棒进行确认,如有空鼓则通过穿刺滚压排除起泡,然后再用烙铁将胶板表层铲除,再用被铲出同样面积的胶层晾好胶浆后贴衬,后将修补处于胶板整体烙压凭证,使得硫化后的鼓泡尽量减少,保证衬胶设备的质量。
五、衬胶设备的中间检查
对于衬胶设备,橡胶板贴合完成后必须作如下详细检查:检查衬胶层是否按设计施工,胶板接缝搭边处有无漏烙、漏压和烙焦的情,检查接缝搭接方向是否与介质流动方向一致以及贴合是否岩石,检查衬胶层是否存在起泡或其他缺陷,后进行电火花检测确定衬胶层有无漏电情况。 
对于发现的问题要及时处理,这将有利于确保硫化后的衬胶层质量。

p756306001462329805.jpg六、衬胶设备的硫化
衬胶层贴合完后,至少要静置12小时后才能硫化。原因有两点:一时让胶板的溶剂充分挥发,防止硫化时因溶剂未能完全挥发而导致胶板鼓泡;其次是让衬胶层在贴合后有充分收缩变形的时间,使得因收缩而产生的缺陷及时暴露(硫化前对衬胶层的缺陷比较好处理)。对衬胶层接缝搭边外,采用纱布加上溶剂进行涂砂的犯法,使得搭接缝很好的融为一体,提高搭边处的质量。
对于条件具备的设备硫化方式是将设备整体送入硫化罐进行进罐硫化,而对于受尺寸、运输等条件制约的设备则可采用本体硫化。
橡胶衬里的冷硫化(自硫化)并不需要上述的能量输入,它们是软橡胶,根据其配比,它们的分子能在常温(大约 25°C 以上)和常压下发生内部交联。由于这些材料的硫化能在常温下发生,在生产时硫化过程实际上已经开始。因此特别在运输周期较长时,自硫化胶板必须装在冷藏箱内。在工地上这种胶板也不能储藏太长的时间。原则上,这种材料在工地也须在冷藏柜中储藏。 粘贴后的衬里材料仍需要(在约 25°C下)约 8 星期时间才能达到足够的硫化度,此后衬里才能接触介质,若充入热空气或用热水或蒸汽加热,时间可被大大地缩短。
预硫化
通过混炼胶配方的选择,可使生产出的衬里胶板在生产厂的硫化罐内部分或完全硫化,配以合适的粘结剂即可在工地上进行施工,这种衬里材料实际上可被无限期地储存,即使在极端的气候下也不需要特别的冷藏措施。并且由于它们已被预硫化,因此它们能很好地耐化学腐蚀,这样,构件在衬胶后可马上投入使用。需注意的仅是,粘结系统的固化需要一段较短的时间,已粘贴在构件上的胶板在未达到的硫化程度时,不适于需在真空状态下的工艺操作

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